디스크 펠리타이저 작동 미세 분말 또는 미립자 물질을 회전하는 경사 디스크에 연속적으로 공급하고 액체 바인더로 적신 다음 원심력, 중력 및 입자 간 접착의 조합을 통해 구형 펠렛으로 굴리는 습식 응집 공정입니다. 재료가 디스크 표면을 가로질러 굴러다니면서 미세 입자는 작은 종자 알갱이로 핵이 생성되며, 이는 목표 크기(일반적으로 직경 6~30mm)에 도달할 때까지 각 회전마다 추가 미세 입자를 수집하여 성장하고 중력에 의해 디스크 림 위로 배출됩니다. 디스크 펠리타이저는 상대적으로 간단한 기계적 작동으로 지속적이고 제어 가능한 펠릿 크기 조정을 제공하기 때문에 비료 생산, 철광석 처리, 시멘트 제조, 산업 분진 및 미세분의 재활용에 널리 사용됩니다. 일관된 펠릿 품질을 달성하고 처리량을 최대화하려면 공급 준비 및 바인더 추가부터 디스크 형상 및 배출 동작에 이르기까지 디스크 펠리타이저 작동의 각 요소를 이해하는 것이 필수적입니다.

디스크 펠리타이저 작동의 핵심 원리

디스크 펠리타이저 작동을 구동하는 기본 메커니즘은 원심력, 중력 및 입자 간 응집력 간의 균형입니다. 디스크는 제어된 속도(일반적으로 원심력이 중력과 같아지는 RPM인 임계 속도의 백분율로 표시됨)로 회전하며 수평에서 40~60도 각도로 기울어집니다. 디스크 표면에 공급된 재료는 마찰과 원심 작용에 의해 위쪽으로 운반된 다음 구르고 텀블링 동작으로 중력에 의해 다시 아래로 흘러내립니다. 이러한 텀블링 운동으로 인해 입자는 바인더에 의해 형성된 액체 다리를 통해 충돌하고 결합됩니다. 더 작고 가벼운 입자는 디스크에서 더 높이 운반되어 롤링 영역에서 더 많은 시간을 보내는 반면, 더 크고 무거운 펠릿은 질량과 운동량이 디스크 립의 유지력을 초과할 때 외부 림으로 이동하여 가장자리 위로 배출됩니다. 이러한 자연스러운 크기 분류(미립자가 재순환하는 동안 연속적으로 배출되는 큰 펠릿)는 디스크 펠리타이저에 특징적인 좁은 펠렛 크기 분포를 제공하며, 일반적으로 적절하게 작동할 경우 목표 직경 주위로 ± 2~4mm 범위 내에서 발생합니다.

디스크 펠리타이저의 주요 구성 요소 및 작동 시 역할

디스크 펠리타이저의 각 기계적 구성요소는 운영 결과에 직접적인 영향을 미칩니다. 해당 기능을 이해하면 운영자는 문제를 진단하고 체계적으로 성능을 최적화할 수 있습니다.

디스크 팬

디스크 팬은 주요 작업 표면이며 펠릿 형성에 가장 중요한 구성 요소입니다. 산업 설비에서 디스크 팬의 직경은 1.0m ~ 7.5m이며, 처리량 용량은 대략 디스크 직경의 제곱에 따라 확장됩니다. 5m 디스크는 동일한 재료 및 조건에서 1m 디스크 처리량의 약 25배를 처리합니다. 팬은 내마모성 강철(일반적으로 Hardox 400 또는 동급)로 제작되며, 마모가 심한 구역에는 교체 가능한 라이너 플레이트가 있는 경우가 많습니다. 림 깊이(디스크 원주 주변의 직립 가장자리 높이)는 대부분의 설계에서 조정 가능하며 디스크에 있는 재료의 베드 깊이를 제어하여 체류 시간과 그에 따른 펠렛 성장 속도에 직접적인 영향을 미칩니다.

드라이브 시스템

드라이브 시스템은 제어되고 조정 가능한 속도로 디스크를 회전시킵니다. 최신 디스크 펠리타이저는 메인 모터에 가변 주파수 드라이브(VFD)를 사용하므로 기계를 멈추지 않고도 디스크 속도를 실시간으로 조정할 수 있습니다. 디스크 속도는 임계 속도의 일부로 표현됩니다. 실제로 대부분의 디스크 펠리타이저는 임계 속도의 50~75% 사이에서 작동합니다. 임계 속도의 75% 이상으로 작동하면 적절한 롤링 없이 재료가 디스크 림으로 원심분리되어 불규칙하거나 길쭉한 펠렛이 생성됩니다. 50% 미만으로 작동하면 원심력이 충분하지 않아 재료가 굴러가지 않고 미끄러져 펠렛 밀도와 구형도가 감소합니다. 직경 3.5m 디스크의 경우 임계 속도는 약 17RPM입니다. 따라서 일반적인 작동 속도는 8.5~13RPM입니다.

경사 메커니즘

디스크 경사각은 디스크 펠리타이저 작동에서 가장 영향력 있는 두 가지 변수 중 하나입니다(다른 하나는 수분 함량). 각도는 일반적으로 디스크 지지 프레임에 작용하는 기계식 나사 잭이나 유압 실린더를 통해 작동 중에 조정 가능합니다. 경사각을 높이면 유효 베드 깊이가 감소하고 재료 체류 시간이 단축되며 더 빠른 배출 속도로 더 작은 펠렛이 생성됩니다. 각도를 줄이면 베드 깊이와 체류 시간이 늘어나 펠렛 성장이 더 커집니다. 대부분의 디스크 펠리타이저는 표준 입상 제품의 경우 45~55도에서 작동하며, 각도는 생산 시작 중 및 공급 물질 특성이 변경될 때마다 펠릿 크기를 미세 조정하도록 조정됩니다.

스크레이퍼 시스템

스크레이퍼는 팬에 재료가 쌓이는 것을 방지하고 롤링 베드 내 재료 흐름의 방향을 바꾸기 위해 디스크 표면에 위치하는 고정 블레이드 또는 쟁기입니다. 일반적인 디스크 펠리타이저는 2~4개의 스크레이퍼를 사용합니다. 디스크 바닥의 압축을 방지하는 바닥 스크레이퍼, 림에 쌓인 재료를 분해하는 측면 스크레이퍼, 일부 설계에서는 혼합을 개선하기 위해 롤링 베드의 방향을 바꾸는 중간 스크레이퍼입니다. 스크레이퍼 위치 지정은 펠릿 품질에 측정 가능한 영향을 미칩니다. 잘못된 위치의 스크레이퍼는 롤링 베드 패턴을 방해하거나, 체류 시간을 줄이거나, 재료가 정체되거나 과도하게 쌓이는 데드 존을 생성할 수 있습니다.

바인더 첨가 시스템

바인더(가장 일반적으로 물뿐 아니라 용도에 따라 당밀, 벤토나이트 슬러리 또는 폴리머 용액도 포함)는 롤링 베드 위에 위치한 스프레이 노즐을 통해 디스크 표면에 추가됩니다. 스프레이 패턴, 액적 크기 및 스프레이 위치는 중요한 작동 매개변수입니다. 바인더는 완성된 펠릿이 디스크를 떠나는 배출 구역이 아니라 미세 입자가 핵형성되고 성장하는 활성 압연 구역에 적용되어야 합니다. 스프레이 노즐 막힘은 디스크 펠리타이저 작동에서 펠릿 크기 불일치의 가장 일반적인 원인 중 하나입니다. 자동 노즐 플러싱 시스템 또는 에어 퍼지 노즐은 생산 규모 설치의 표준 장비입니다.

디스크 펠리타이저 작동의 중요한 작동 매개변수

일관된 펠렛 품질은 정의된 범위 내에서 모든 주요 작동 매개변수를 동시에 유지하는 데 달려 있습니다. 아래 표에는 주요 변수, 일반적인 범위 및 펠렛 특성에 미치는 영향이 요약되어 있습니다.

표 1: 주요 디스크 펠리타이저 작동 매개변수, 일반적인 범위, 해당 범위 밖에서 작동할 때 펠릿 품질 및 공정 안정성에 미치는 영향.

단계별 디스크 펠리타이저 작동 순서

일관된 디스크 펠리타이저 작동은 정의된 시작 및 정상 상태 절차를 따릅니다. 이 순서에서 벗어나는 것은 생산 실행 초기에 규격을 벗어난 제품이 발생하는 가장 일반적인 원인입니다.

1. 시작 전 검사 — 스크레이퍼 간격(일반적으로 디스크 표면에서 3~6mm)을 확인하고, 스프레이 노즐이 막혔는지 검사하고, 드라이브 윤활유를 확인하고, 디스크 림 깊이 설정이 제품 사양과 일치하는지 확인합니다.
2. 디스크 회전 시작 — 공급 재료를 넣기 전에 디스크를 작동 속도(임계의 50~75%)로 가져옵니다. 고정되어 있거나 느리게 움직이는 디스크에 공급을 시작하면 디스크 바닥이 즉시 굳어집니다.
3. 파종 시작 - 초기 롤링 베드를 구축하기 위해 소량의 미리 적셔진 미세분 또는 재활용 소형 펠릿(씨앗)을 도입합니다. 새로운 공급물을 도입하기 전에 디스크를 시딩하면 핵 생성 단계가 가속화되고 사양에 맞는 안정적인 제품에 도달하는 시간이 단축됩니다. 철광석 펠릿화에서 종자층 구축은 일반적으로 5~15분 정도 소요됩니다.
4. 바인더 추가 시작 — 새로운 사료를 투입하기 전에 낮은 비율로 스프레이 시스템을 활성화하여 새로운 미세입자가 접촉하기 전에 디스크 표면과 파종층이 목표 수분 상태에 있는지 확인하십시오. 대부분의 무기 광물 사료의 최적 수분은 펠릿 형성 시점에서 10~13질량%입니다.
5. 램프 속도로 피드를 도입하세요. — 바인더 분사 속도를 비례적으로 조정하면서 목표 처리량까지 5~10분에 걸쳐 점차적으로 새로운 공급 속도를 늘립니다. 램핑은 젖고 크기가 작은 펠릿을 제품 흐름으로 배출하는 롤링 베드의 갑작스러운 과부하를 방지합니다.
6. 안정된 상태에서 모니터링 및 조정 — 디스크가 최대 공급 속도로 작동하면 배출 지점과 다운스트림 스크리닝을 통해 시각적으로 펠릿 크기 분포를 모니터링합니다. 목표 크기를 유지하기 위해 필요에 따라 경사각, 디스크 속도 또는 바인더 속도를 조정하십시오. 잘 작동되는 디스크는 사양에 따른 제품의 질량 기준 약 85~92%를 배출하고 나머지는 재활용으로 반환됩니다.
7. 제어된 종료 — 디스크에 재료가 없어질 때까지 디스크 회전과 바인더 추가를 계속하면서 공급 속도를 0으로 줄입니다. 재료가 있는 디스크를 정지하면 압축 및 경화가 발생하여 다시 시작하기 어렵고 잠재적으로 경화된 재료를 수동으로 제거해야 할 수도 있습니다.

피드 준비: 디스크 펠리타이저 성능을 결정하는 이유

피드 준비는 디스크 펠리타이저 작업에서 가장 중요한 업스트림 요소입니다. 제대로 준비되지 않은 피드는 디스크 매개변수 조정만으로는 수정할 수 없습니다. 디스크 펠릿화에 이상적인 공급물은 입자 크기가 80~90%가 150미크론(100메시)을 통과하고 500미크론보다 거친 입자가 5% 미만입니다. 거친 입자는 핵으로 작용하지만 펠렛에 잘 결합하지 않아 불규칙하거나 단일 입자 의사 펠렛의 비율이 높은 이봉 크기 분포를 생성합니다. 디스크 입구의 공급 수분은 일관된 핵 생성 및 성장 거동을 유지하기 위해 목표 수분의 ± 0.5% 내에서 제어되어야 합니다. 수분 변화가 1%를 초과하면 실시간 작업자 조정으로 완전히 수정할 수 없는 펠릿 크기 및 배출 속도에 눈에 띄는 변동이 발생합니다. 디스크 이전에 퍼그 밀 또는 리본 블렌더에서 사료를 사전 혼합하면 균일한 수분 분포가 보장됩니다. 이는 점토 함량이 높은 사료 또는 균일한 젖음에 저항하는 혼합 분말 조성의 사료에 특히 중요합니다.

디스크 펠렛화기 대 드럼 펠렛화기: 작동 비교

디스크 펠리타이저와 드럼 펠리타이저(회전 드럼 응집기)는 미세 분말의 습식 펠렛화를 위한 두 가지 주요 기술입니다. 각각은 특정 애플리케이션 및 제품 요구 사항에 어느 정도 적합하게 만드는 고유한 작동 특성을 가지고 있습니다.

표 2: 주요 성능 및 설계 특성 전반에 걸쳐 디스크 펠렛화기와 드럼 펠렛화기(회전식 드럼 응집기) 간의 작동 비교.

디스크 펠리타이저 작동의 산업 응용

디스크 펠리타이저 작업은 각각 고유한 공급 재료, 바인더 시스템 및 펠렛 품질 요구 사항을 가진 여러 주요 산업에 걸쳐 배포됩니다.

철광석 펠릿화

철광석 펠리타이징은 설치 용량 기준으로 디스크 펠리타이저의 단일 응용 분야 중 가장 큰 규모입니다. 44미크론을 통과하여 80%까지 분쇄된 자철광 또는 적철광 농축물은 0.3~0.7질량%의 벤토나이트 또는 유기 결합제를 첨가하여 직경 5~7.5m의 디스크에서 펠렛화됩니다. 고로 원료의 목표 펠릿 크기는 9~16mm입니다. 디스크에서 배출된 그린 펠릿(소성되지 않은)은 이동식 화격자 또는 화격자 가마 경화로로 직접 운반되어 건조, 예열 및 1,250~1,340°C로 소성되어 용광로 장입에 필요한 세라믹 결합을 형성합니다. 단일 7.5m 디스크의 생산 속도는 시간당 그린 펠렛의 건조 톤 180~220톤에 도달할 수 있습니다.

비료 과립화

디스크 펠리타이저는 과립형 단일 과인산염(SSP), 삼중 과인산염(TSP), 복합 NPK 비료 및 석회 과립 생산에 사용됩니다. 물 또는 묽은 산성 용액은 결합제 역할을 하며 디스크 직경은 시간당 10~80톤의 일반적인 비료 공장의 경우 1.5~4m입니다. 비료 펠릿은 일반적으로 디스크 바로 하류의 회전식 건조기에서 건조되어 수분을 10~14%에서 1~3%로 줄여 보관 및 배송 중에 굳는 현상을 방지합니다.

시멘트 및 석회 가공

시멘트 산업에서 디스크 펠리타이저는 Lepol 공정을 위한 원료분(가마 공급물)에서 단괴를 생산할 뿐만 아니라 재활용을 위해 시멘트 가마 더스트(CKD) 및 석회 미세분을 펠릿화하는 데 사용됩니다. Lepol 가마의 혼분 단괴는 일반적으로 직경이 10~15mm이고 수분 함량이 11~14%로 형성되며 이동식 화격자 예열기에서 파손 없이 취급할 수 있을 만큼 충분한 생지 강도(펠렛당 10N 이상)를 가져야 합니다.

산업 먼지 및 폐기물 재활용

전기 아크로(EAF) 분진, 고로 연도 분진, 탄소 미세분 및 기타 산업 부산물은 디스크 펠렛타이저를 사용하여 펠릿화되어 사라지고 처리하기 어려운 미세분진을 재활용 또는 매립 처리에 적합한 안정적이고 취급 가능한 과립으로 변환합니다. 당밀, 규산나트륨 또는 포틀랜드 시멘트와 같은 결합제는 자연 응집력이 약한 재료에서 적절한 생경도 및 건조 강도를 얻기 위해 사용됩니다. 폐기물 재활용 응용 분야의 디스크 펠리타이저 작업은 종종 다양한 구성의 공급물을 처리하므로 일관된 생산량을 유지하기 위해 운전자가 수분과 기울기를 보다 적극적으로 조정해야 합니다.

일반적인 디스크 펠리타이저 작동 문제 해결

대부분의 디스크 펠리타이저 작동 문제는 세 가지 근본 원인, 즉 공급 변화, 수분 제어 편차 또는 기계적 마모 중 하나로 추적될 수 있습니다. 다음 표에는 가장 자주 발생하는 문제와 예상 원인 및 해결 조치가 요약되어 있습니다.

표 3: 일반적인 디스크 펠리타이저 작동 문제, 예상 원인, 운영자 및 유지보수 팀을 위한 권장 시정 조치.

안정적인 디스크 펠리타이저 작동을 지원하는 유지 관리 방식

계획된 유지보수는 일관된 디스크 펠리타이저 성능의 기초입니다. 기계적 고장으로 인한 계획되지 않은 가동 중단 시간은 일반적으로 이를 방지할 수 있는 예방적 유지 관리 비용보다 시간당 4~10배 더 많은 비용이 듭니다.

• 일일 점검 항목: 스크레이퍼 간격 및 상태, 스프레이 노즐 기능, 케이킹 또는 라이너 손상을 위한 디스크 표면, 구동 모터 전류 소모(전류 증가 추세는 케이킹 또는 베어링 마모로 인한 기계적 저항이 증가함을 나타냅니다).
• 주간 유지 관리: 구동 기어 및 피니언 윤활, 제품 사양에 대한 림 깊이 설정 확인, 바인더 공급 라인 및 노즐의 마모 또는 부분 막힘 검사, 목표 대비 VFD 속도 설정 확인.
• 월별 점검 항목: 마모가 심한 구역(하단 및 하단 림)에서 디스크 라이너 두께 측정, 마모된 스크레이퍼 블레이드 교체, 틸트 메커니즘의 백래시 검사, 디스크 런아웃(평탄도) 확인 - 직경 3m가 넘는 디스크에서 5mm를 초과하는 런아웃은 롤링 베드 동작 및 펠릿 균일성에 큰 영향을 미칩니다.
• 라이너 교체 계획: 철광석 펠릿화에서 디스크 라이너는 교체가 필요하기 전까지 일반적으로 3~6개월 동안 연속 작동이 지속됩니다. 계획된 유지 관리 가동 중단 중에 라이너 교체 일정을 계획하면 긴급 가동 중단 시간을 방지하고 펠릿 품질이나 디스크 균형에 영향을 미치기 전에 마모된 라이너를 교체할 수 있습니다.
• 드라이브 시스템: 3개월마다 기어박스 오일을 분석하여 심각한 고장이 발생하기 전에 초기 베어링이나 기어 마모를 감지합니다. 대형 철광석 펠리타이저에서 계획되지 않은 단일 기어박스 고장으로 인해 24~72시간의 생산 손실이 발생할 수 있으며 이는 오일 분석 프로그램 비용을 훨씬 초과합니다.

디스크 펠리타이저 작동에 대해 자주 묻는 질문

펠리타이저 작동에 이상적인 디스크 속도는 얼마입니까?

이상적인 디스크 속도는 특정 디스크 직경에 대한 임계 속도의 50~75%입니다. RPM 단위의 임계 속도는 42.3을 미터 단위의 디스크 직경의 제곱근으로 나눈 값과 같습니다. 3m 디스크의 경우 임계 속도는 약 24RPM이므로 작동 속도는 12~18RPM이 되어야 합니다. 이 범위 내의 정확한 작동 지점은 공급 재료 밀도, 목표 펠릿 크기 및 수분에 따라 조정됩니다. 밀도가 높거나 습한 공급은 일반적으로 베드가 디스크 바닥으로 무너지지 않고 적절한 롤링 동작을 유지하기 위해 약간 더 높은 속도에서 이점을 얻습니다.

수분 함량은 디스크 펠리타이저 작동에 어떤 영향을 줍니까?

수분은 디스크 펠리타이저 작동에서 가장 민감한 제어 변수입니다. 수분이 너무 적으면(일반적으로 대부분의 광물 사료의 경우 8% 미만) 입자 사이의 액체 연결이 약해져 핵 생성이 방지되고 먼지가 많은 배출이 발생합니다. 수분이 너무 많으면(재료에 따라 14~16% 이상) 플라스틱의 끈적끈적한 알갱이가 생성되어 자체 무게로 인해 변형되고 디스크 표면에 굳어져 대형 덩어리로 뭉쳐집니다. 일관된 작동을 위한 최적의 수분 창은 폭이 1~2%에 불과한 경우가 많으므로 공급 수분이 변화하는 생산 환경에서 정확한 공급 수분 측정 및 폐쇄 루프 바인더 제어가 매우 중요합니다.

디스크 펠리타이저에서 펠렛 크기를 어떻게 늘리나요?

펠릿 크기를 늘리려면 디스크 경사각을 줄이거나(디스크를 평평하게 하면 체류 시간이 늘어남), 디스크 속도를 약간 줄이거나(방출 전 더 많은 롤링 패스 허용), 수분 함량을 적당히 높이십시오. 공급 속도를 줄이면 처리량은 떨어지지만 평균 체류 시간이 늘어나고 펠렛 성장이 더 커집니다. 실제로 경사각 조정은 정상 상태 작동 중 실시간 펠렛 크기 보정을 위한 가장 빠르고 제어 가능한 방법입니다.

디스크 펠리타이저 작업에는 어떤 바인더가 사용됩니까?

디스크 펠리타이저 작업에서 가장 일반적인 결합제는 일반 물이며, 이는 적절한 천연 가소성과 응집력을 갖춘 재료에 충분합니다. 철광석의 경우 나트륨 벤토나이트(팽윤 점토)를 0.3~0.7% 첨가하면 취급 및 경화에 필요한 생강도를 제공합니다. 카르복시메틸 셀룰로오스(CMC) 또는 폴리아크릴아미드와 같은 유기 결합제는 낮은 잔류 회분이나 높은 펠렛 강도가 요구되는 곳에 사용됩니다. 당밀과 사탕수수 시럽은 비료와 농산물을 위한 비용 효과적인 결합제입니다. 포틀랜드 시멘트는 열경화를 이용할 수 없는 폐기물 펠릿화 분야에서 상온경화 바인더로 사용됩니다.

디스크 펠리타이저가 정상 상태 작동에 도달하는 데 얼마나 걸립니까?

정상적인 조건에서 디스크 펠리타이저는 차갑고 빈 디스크에서 시동을 시작한 후 15~45분 이내에 배출 펠릿 크기 분포가 안정적이고 사양에 맞는 정상 상태 작동에 도달합니다. 롤링 베드를 미리 구축하기 위해 재활용된 소형 펠릿을 종자로 사용하는 경우 시간은 5~15분으로 단축됩니다. 중요한 매개변수 변경(경사 각도, 디스크 속도 또는 공급 속도) 후 제품 품질 샘플링을 수행하기 전에 디스크가 새로운 정상 상태로 재평형을 맞추는 데 3~10분이 필요합니다.

디스크 펠리타이저 작동에서 재활용 비율은 무엇이며 왜 중요한가요?

재활용 비율은 전체 신선한 공급물의 일부로 디스크로 반환되는 사양을 벗어난 재료(소형 미세분 및 대형 펠렛)의 질량입니다. 디스크 펠리타이저 작업에서 재활용 비율은 일반적으로 5~15%입니다. 이는 100~300% 재활용이 필요할 수 있는 드럼 펠리타이저 시스템보다 훨씬 낮습니다. 낮은 재활용 비율은 반환된 재료를 처리하는 데 필요한 추가 분쇄 또는 파쇄 에너지를 최소화하고 하류 처리 컨베이어의 부하를 줄이며 정상 상태 제어를 단순화하기 때문에 운영상 바람직합니다. 재활용 비율이 높아지는 것은 공급 특성, 수분 또는 작동 매개변수가 최적 범위를 벗어났음을 나타내는 초기 지표입니다.

결론: 일관된 결과를 위한 디스크 펠리타이저 작동 마스터링

효과적인 디스크 펠리타이저 작동 디스크 형상, 회전 속도, 경사각, 공급 준비 및 바인더 추가 간의 상호 작용을 통합 시스템으로 이해하고 제어해야 합니다. 단독으로 펠릿 품질을 결정하는 단일 매개변수는 없습니다. 수분 함량은 핵 생성 여부를 결정하고, 디스크 속도와 각도는 입자가 굴러가는 시간과 방출 방법을 결정하며, 공급 입자 크기는 펠릿 강도와 구형도의 상한을 결정합니다. 이러한 상호 의존성을 이해하는 생산 팀은 공급 조건이 변경될 때 사전에 조정하고, 사양을 벗어난 출력을 최소화하며, 잘 운영되는 디스크 펠렛화 작업의 특징인 낮은 재활용 비율을 유지할 수 있습니다. 스크레이퍼, 라이너, 노즐 및 드라이브 구성 요소를 최적의 상태로 유지하는 엄격한 유지 관리 프로그램과 결합된 이러한 작동 기본 사항은 전 세계 철광석, 비료 및 산업용 광물 처리에 디스크 펠리타이저를 필수 불가결하게 만드는 좁은 펠렛 크기 분포와 높은 처리량 효율성을 달성하기 위한 기초입니다.